Technische Klassifizierung und Eigenschaften des katalytischen Crackens

Technologie 1 -- Katalytische Cracking-Technologie für hochoktaniges Benzin zur produktiven Produktion von Flüssiggas (MGG/ARGG)

(1) Breite Palette von Rohstoffen, die verschiedene schwere Rohstoffe von herkömmlichem FCC verarbeiten können;

(2) Unter Berücksichtigung von Öl und Gas weisen die Produktverteilung und Produkteigenschaften sowohl eine normale Crackzone (geringe Trockengas- und Koksausbeute, gute Benzinstabilität) als auch eine Übercrackzone (hohe Ausbeute an verflüssigtem Gas, hoher Olefingehalt und hoher Olefingehalt) auf von Flüssiggas). gemeinsame Vorteile von Benzin mit hoher Oktanzahl);

(3) Katalysatoren der RMG- und RAG-Reihe mit hoher Aktivität, guter hydrothermaler Stabilität, hervorragender Schwerölumwandlungsfähigkeit, starker Beständigkeit gegen Schwermetallverunreinigung und guter Olefinselektivität;

(4) Die Technologie kann in der bestehenden katalytischen Crackanlage unter Verwendung eines Riser-Reaktors implementiert werden;

(5) Die Prozessbedingungen und Betriebsverfahren können geändert und die Produktstruktur flexibel angepasst werden.

Technologie 2 -- Produktive Flüssiggas- und katalytische Cracktechnologie (MGD) für Diesel

(1) Unter Verwendung von abgestufter Beschickung, selektiver Cracktechnologie und kontrollierter Benzincracktechnologie werden im Riser-Reaktor mehrere Zonen mit unterschiedlichen Reaktionstiefen gebildet. reagieren;

(2) Es kann mehr Flüssiggas, Propylen und Dieselöl produzieren, den Olefin- und Schwefelgehalt von katalytischem Benzin verringern und die Oktanzahl erhöhen;

(3) Es hat ein hohes Maß an betrieblicher Flexibilität und Produktflexibilität, kann verschiedene Produktionspläne auswählen, die Produktstruktur flexibel anpassen und die Anpassungszeit ist kurz, im Allgemeinen innerhalb von 8 bis 24 Stunden, die Produktausbeute wird sich stark ändern.

Technologie 3 -- Produktive katalytische Isoparaffin-Cracktechnologie (MIP)

(1) Nehmen Sie ein in Reihe geschaltetes Riser-Reaktorsystem an, das zwei Reaktionszonen zum Cracken und Konvertieren enthält (Isomerisierung, Wasserstoffübertragung, Alkylierung);

(2) Verwenden des Reaktionsmodus mit relativ niedriger Reaktionstemperatur/langer Reaktionszeit, um den herkömmlichen FCC-Betriebsmodus mit hoher Temperatur/kurzer Reaktionszeit zu ersetzen;

(3) Erhöhung des Isoparaffingehalts in leichten Produkten und Reduzierung des Olefingehalts in Benzin auf unter 35 Prozent.

Technologie 4 -- Produktive katalytische Isoolefin-Cracktechnologie (MIO)

(1) Verwenden Sie den unterstützenden und patentierten Katalysator RFC und spezifische Prozessbedingungen;

(2) Die Ausbeute an Benzin mit RON von 93 kann 40,8 Prozent erreichen, und die Stabilität ist gut;

(3) Der produzierte Diesel kann nach der Hydrierung als Dieselkomponente verwendet werden;

(4) Der Energieverbrauch des Geräts ist etwas höher als der des herkömmlichen FCC.

Technologie 5 -- Deep Catalytic Cracking (DCC)

(1) Das Reaktionssystem der Vorrichtung hat zwei Arten von Riser plus Fließbett (DCC-I-Typ, Betriebsmodus mit maximaler Propylenmenge) oder Riser (DCC-II-Typ, Betriebsmodus mit maximaler Menge an isomerisiertem Olefin). kann mehr verarbeiten Es ist eine Art schwerer Rohstoff und eignet sich besonders für die Verarbeitung von Rohstoffen auf Paraffinbasis, und die Propylenausbeute kann 20 Prozent erreichen;

(2) Das produzierte Benzin kann als Benzinkomponente mit hoher Oktanzahl verwendet werden, und das Mitteldestillatöl kann als Heizölkomponente verwendet werden;

(3) Bei Verwendung von passenden und patentierten Katalysatoren ist die Reaktionstemperatur höher als die von herkömmlichem FCC, aber viel niedriger als die von Dampfcracken;

(4) Der Betrieb ist flexibel, und der DCC-Betriebsmodus kann durch Ändern der Betriebsparameter geändert werden;

(5) Obwohl es in diesem Verfahren eine große Anzahl von Gasprodukten gibt, kann das Fraktionierungs-/Absorptionssystem dennoch verwendet werden, um die Trennung/Wiedergewinnung der Produkte zu realisieren, und die kryogene Trennung, die in dem Dampfcracken-Ethylen-Herstellungsverfahren verwendet wird, ist nicht erforderlich ;

(6) Der Gehalt an Verunreinigungen im Olefinprodukt ist gering und es ist keine Hydroraffinierung erforderlich.

Technologie 6 -- Katalytische Cracktechnologie (CGP) zur Herstellung von sauberem Benzin und produktivem Propylen

(1) Rohstoffe umfassen Vakuumgasöl (VGO), Vakuumrückstandsöl (VTB), entasphaltiertes Öl (DAO) usw.;

(2) Es wird ein in Reihe geschaltetes Riser-Reaktorsystem mit variablem Durchmesser mit zwei unterschiedlichen Reaktionszonen verwendet. Die Funktion der ersten Reaktionszone besteht hauptsächlich darin, die monomolekulare Reaktion zu verstärken, was für das monomolekulare Cracken des makromolekularen Rohalkans vorteilhaft ist, und die Funktion der zweiten Reaktionszone besteht hauptsächlich darin, die bimolekulare Reaktion des makromolekularen Rohalkans zu verstärken. Unter dem synergistischen Effekt der bimolekularen Crackreaktion und der bimolekularen Wasserstoffübertragungsreaktion werden die Olefine im Benzin in Isoparaffine und Propylen umgewandelt, wodurch der Olefingehalt im Benzin deutlich reduziert wird;

(3) Es wird ein multifunktionaler Katalysator mit abgestufter Säurestärke und abgestufter Porenverteilung verwendet. Eine der aktiven Komponenten in dem Katalysator hat eine stärkere Säurestärke als herkömmliche aktive Komponenten und hat eine speziell entworfene geeignete Porengröße. Nehmen Sie neue Matrix- und Funktionskomponenten an, um die Sammeltechnologie zu optimieren, damit ihre Säurestärke, ihr Säuregehalt und ihre Kohlenstoffkapazität die Anforderungen monomolekularer und bimolekularer Reaktionen erfüllen können;

(4) Am Boden der ersten Reaktionszone wird eine neue Art von Vorhebestruktur verwendet, die den Strömungszustand des Katalysators und des Rohöls vor dem Kontakt verbessern und einen gleichmäßigeren Kontakt erreichen kann, wodurch die Nebenreaktion verringert wird thermisches Cracken und Verstärkung der Einzelmolekül-Crackreaktion. Zwischen der zweiten Reaktionszone und der zweiten Reaktionszone wird eine patentierte, speziell geformte Niederdruckverteilungsplatte verwendet, um die Katalysatorspeicherung und Katalysatorkonzentration in der zweiten Reaktionszone zu erhöhen und dadurch die bimolekulare Reaktion zu verstärken;

(5) Die Übernahme eines hocheffizienten Abtriebsabschnitts mit einer neuen Struktur kann die Katalysatordichte im Abtriebsabschnitt signifikant erhöhen, wodurch der Abtriebseffekt verbessert wird, was für die bimolekulare Reaktion in der zweiten Reaktionszone vorteilhaft ist. Produktionsverfahren: Das heiße Rohmaterialöl und der heiße Regenerationskatalysator werden am Boden des Risers kontaktiert und treten dann in die erste Reaktionszone ein. Bei hoher Temperatur nimmt das Ölmittel einen kurzzeitigen Kontakt auf und reagiert und tritt dann in die zweite Reaktionszone ein, wo Öl und Gas bei einer niedrigeren Temperatur und länger bleiben. Das Öl und das Gas reagieren weiter unter der Zeit und der geringeren stündlichen Raumgeschwindigkeit, und der umgesetzte Strom tritt in den groben Wirbel ein, um das Öl und das Gas und den Katalysator zu trennen, und das Öl und das Gas treten in das hintere Trennsystem ein. Nachdem der Rohkatalysator gestrippt ist, wird ein Teil davon in die zweite Reaktionszone zurückgeführt, ein Teil davon wird regeneriert und der regenerierte Katalysator wird zum Boden des Risers zurückgeführt.

Technologie 7 -- Flexible katalytische Crackprozesstechnologie mit mehreren Effekten (FDFCC-III)

(1) Starke Anpassungsfähigkeit der Rohstoffe, flexible Anpassung der Produktstruktur, hohe Ausbeute an Produkten mit hoher Wertschöpfung, gute Qualität der Benzinprodukte und niedrige SOX-Emissionen;

(2) der Olefingehalt von katalytischem Benzin kann auf weniger als 18 Prozent reduziert werden;

(3) Der S-Gehalt von katalytischem Benzin wird um mehr als 45 Prozent reduziert, und RON und MON werden jeweils um mehr als 2 Einheiten erhöht;

(4) SOX-Emissionen im Rauchgas werden um mehr als 50 Prozent reduziert;

(5) Die Olefinausbeute kann mehr als 1 0 Prozent (w) erreichen, die Trockengasausbeute beträgt etwa 3,0 Prozent (w) und der Propylengehalt im verflüssigten Gas beträgt mehr als 37 Prozent (w).