Hydrierung von Benzin und Diesel
Katalytisches Cracken, Verkoken und andere sekundäre Verarbeitungsgeräte, um das Produkt zu erhalten, das eine beträchtliche Menge an Schwefel-, Stickstoff-, Sauerstoff- und Olefinsubstanzen enthält. Diese Magazine im Ölspeicherprozess sind äußerst instabil, Gummi nimmt schnell zu, die Farbe vertieft sich stark und beeinträchtigt ernsthaft die Lagerstabilität und das Brennverhalten des Öls. Daher muss die Sekundärverarbeitung von Industrieöl hydriert und raffiniert werden, um Schwefel, Stickstoff, Sauerstoffverbindungen und instabile Substanzen (wie Olefine) zu entfernen, um die Stabilität und Qualität der Produkte von besserer Qualität zu erhalten. Beim reinen Diesel verlangt die Stadt aufgrund des erhöhten Schwefelgehalts im Rohöl und immer strengerer Umweltauflagen auch eine Hydrierung und Raffination, damit das Produkt das Werk verlässt. Die Marktnachfrage nach Dieselkraftstoffqualität steigt ebenfalls und kann nicht mehr direkt als Produkt versendet werden, sondern muss ebenfalls unterzogen werdenHydrierung und Raffination.
Die in Dieselöl enthaltenen Sulfide verursachen eine schlechte Verbrennungsleistung, erhöhten Zylinderkohlenstoff, erhöhten mechanischen Verschleiß, Korrosion der Ausrüstung und Verschmutzung der Atmosphäre, und wenn sie gleichzeitig mit Diolefinen vorhanden sind, werden auch Harze erzeugt. Mercaptan ist ein Oxidationsinitiator, der Sulfonsäure und Metallkorrosion von Lagertanks erzeugt, Mercaptan kann auch direkt mit Metall reagieren, um Sulfite zu erzeugen, was die Oxidation der Ölverschlechterung weiter fördert. Nitride in Dieselkraftstoff, wie Dimethylpyridin und Alkylamine und andere alkalische Nitride, können die Farbe und Stabilität des Öls verschlechtern und können, wenn sie zusammen mit Thiolen vorhanden sind, die Oxidation von Schwefelsäure und die Zersetzung von Säureperoxiden fördern, wodurch die Farbe verschlechtert wird und Stabilität des Öls. Die Oxidations-Sulfonsäure von Thiolen kondensiert mit Pyrrol, um einen Niederschlag zu bilden.
Verkoktes Benzin, Diesel oder Straight-Run-Diesel aus einer Atmosphärendruckreduziereinheit werden gemischt und dann durch einen Ausgangsmaterialfilter gefiltert, um Partikel, die größer als 25 µm sind, aus dem Ausgangsmaterial zu entfernen, bevor sie in den Ausgangsmaterial-Puffertank gelangen. Das Rohöl aus dem Beschickungspuffertank wird durch die Hydrierungsspeisepumpe unter Druck gesetzt und nach dem Wärmeaustausch mit dem raffinierten Dieselkraftstoff mit dem gemischten Wasserstoff als gemischte Beschickung unter Durchflussregelung gemischt. Um die Ablagerungen in den nachfolgenden Rohrleitungen und Anlagen zu verhindern und zu reduzieren, wird ein Kesselsteininhibitor zwischen dem Ausgangsmaterialtank und der Eingangsleitung der Ausgangsmaterialpumpe injiziert.
Die gemischte Beschickung wird im Reaktionsbeschickungserhitzer auf die erforderliche Temperatur erhitzt und tritt dann in den Hydrofinishing-Reaktor ein, wo Entschwefelung, Entstickung, Olefinsättigung und Aromatensättigung unter der Wirkung des Katalysators durchgeführt werden. Die Reaktoreinlasstemperatur wird durch Einstellen des Ofenbrenngasvolumens gesteuert, und der Reaktor ist mit zwei Katalysatorbetten mit einer Notfall-Wasserstoffinjektionseinrichtung zwischen den Betten ausgestattet.
Der Reaktionsausfluss aus dem Reaktor wird durch einen Speisewärmetauscher erhitzt und dann in einen heißen Hochdruckabscheider geflasht. Das oben austretende heiße Hochfraktionsgas wird dann durch einen Luftkühler für heißes Hochfraktionsgas gekühlt, bevor es nach dem heißen Hochfraktionswärmetauscher in den kalten Hochdruckseparator eintritt. Um zu verhindern, dass Ammoniumsalze im Reaktionsaustrag bei niedrigen Temperaturen ausfallen, wird entmineralisiertes Wasser mittels einer Wasserinjektionspumpe auf der stromaufwärtigen Seite des heißen Hochfraktionsgas-Luftkühlers in die Rohrleitung eingespritzt und die heiße Hochfraktion gekühlt Im kalten Hochdruckabscheider wird Gas von Öl, Gas und Wasser getrennt. Der vom Kopf des kalten Hochdruckabscheiders kommende Kreislaufwasserstoff wird durch den Flüssigabscheidebehälter am Eingang des Kreislaufwasserstoff-Entschwefelungsturms aufgeteilt und tritt dann unten in den Kreislaufwasserstoff-Entschwefelungsturm ein. Der zirkulierende Wasserstoff nach der Entschwefelung tritt oben aus dem zirkulierenden Wasserstoffentschwefelungsturm aus und wird in zwei Pfade unterteilt, einen als Notpfad und den anderen als Notpfad. Der Wasserstoff wird dann in zwei Wege aufgeteilt, einen als notgekühlten Wasserstoff zum Reaktor, um den Temperaturanstieg des Reaktorbetts zu steuern, und den anderen, um sich mit dem neuen Wasserstoff vom Auslass des neuen Wasserstoffkompressors zu mischen, um gemischter Wasserstoff zu werden.
