Keramik - 16 Formgebungsprozesse

Keramik ist unterteilt in Hochleistungskeramik, moderne Keramik, neue Keramik, Hochleistungskeramik, Hightech-Keramik und Feinkeramik, wobei die Grenzen der traditionellen Keramik mit Ton als Hauptrohstoff, hauptsächlich Oxiden, Carbiden, Nitriden, Siliziden usw., durchbrochen werden. Rohstoffe, und manchmal können mit Metallen verbunden werden, um Keramik-Metall-Verbundwerkstoffe zu bilden, die keramische Materialien mit einzigartigen und hervorragenden Eigenschaften sind, die durch moderne Materialtechnologie hergestellt werden.

Keramisches Formen besteht darin, keramische Rohstoffe zu grünen Körpern mit spezifizierter Form, Größe und bestimmter Festigkeit entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen zu machen. Der Formgebungsprozess hängt von den Eigenschaften der keramischen Rohstoffe und dem Formgebungsprozess ab. Es gibt verschiedene Methoden, um die Form von keramischen Produkten zu erzeugen, aber im Allgemeinen können sie in Trockenformung und Nassumformung unterteilt werden.

Der folgende Avant wird kurz die 16 Prozessmethoden des keramischen Formens vorstellen.

1. Trockenpressen.

Beim Trockenpressen wird dem Keramikpulver eine bestimmte Menge organischer Additive (Bindemittel, Schmierstoffe, Weichmacher, Entschäumer, Wasserreduzierer usw.) zugesetzt, um es unter Einwirkung von äußerem Druck in der Form zu bilden.

Vorteile: Einfach zu automatisieren.

Nachteile: Während des Formgebungsprozesses wird die Delaminierung des Grünkörpers oft durch ungleichmäßige radiale und axiale Druckverteilung verursacht, und es kommt auch häufig zu Rissbildung und ungleichmäßiger Dichte.

2. Isostatisches Pressen.

Isostatisches Pressen ist eine Methode zur Verdichtung von Pulver durch Anwendung von isotropem Druck. Je nach unterschiedlicher Formtemperatur wird das isostatische Pressen in heißisostatisches Pressen und kaltisostatisches Pressen unterteilt. Das kaltisostatische Pressen ist ein isostatisches Pressverfahren zur Umformung von Werkstücken bei Raumtemperatur. Unter heißisostatischem Pressen versteht man das isostatische Pressverfahren, bei dem das Werkstück unter hoher Temperatur und hohem Druck isostatisch geformt und gesintert wird.

Vorteile: kann Teile mit konkaven, hohlen, schlanken und anderen komplexen Formen pressen; geringer Reibungsverlust, geringer Umformdruck; Der Druck wird von allen Aspekten übertragen, gleichmäßige Dichteverteilung von Green Compact, hohe kompakte Festigkeit, bequemer Formenbau, lange Lebensdauer und niedrige Kosten.

Nachteile: Die Größe und Form des grünen Kompakten sind nicht einfach präzise zu steuern, die Produktivität ist gering, die Investition ist groß, die Bedienung ist komplizierter, das Spritzgießen wird unter hohem Druck betrieben und der Behälter und andere Hochdruckkomponenten benötigen einen besonderen Schutz.

3. Ultrahochdruck-Formen.

Ultrahochdruck-Molding ist eine sich schnell entwickelnde Formgebungsmethode, die hauptsächlich beim Formen von Nanokeramiken verwendet wird. Die Partikelgröße von Nanokeramiken wird stark von der Sintertemperatur beeinflusst. Je niedriger die Sintertemperatur, desto kleiner die Partikelgröße und desto einfacher ist es, Nanokeramiken zu erhalten; Und durch Erhöhung des Formdrucks und Erhöhung der Anfangsdichte des Grünkörpers kann die Sintertemperatur der Nanokeramiken gesenkt werden. Daher entstand die Ultrahochdruckformung. Ultrahochdruckformen verändern die Sintereigenschaften des grünen Körpers erheblich und erleichtern die Gewinnung von Nanokeramiken.

4. Pulverförmige elektromagnetische Formgebung.

Das elektromagnetische Pressen von Pulver ist ein neues hocheffizientes Formverfahren, das starke gepulste elektromagnetische Kräfte nutzt, um auf Pulver einzuwirken, um es zu verdichten. Diese Methode wird üblicherweise für die Umformung von Metallwerkstoffen eingesetzt und kann sehr hohe Dichten erreichen. Die Dichten der Proben, die durch das pulverelektromagnetische Pressverfahren gebildet werden, erreichen alle mehr als 95% und haben gute piezoelektrische und dielektrische Eigenschaften.

5. Extrusion.

Mischen Sie das Pulver, den Klebstoff, das Schmiermittel usw. gleichmäßig mit Wasser und kneten Sie es vollständig und drücken Sie dann mit der hydraulischen Presse den Kolben, um den plastifizierten Knüppel aus der Extrusionsdüse zu extrudieren. Wenn die innere Form der Extrusionsdüse allmählich schrumpft, übt der Kolben eine große Extrusionskraft auf die Schlammmasse aus, so dass der Knüppel dicht ist und sich bildet.

Vorteile: Das keramische Membranrohr, das durch Extrusionsformen erhalten wird, hat eine große Porosität, Dichte und Druckfestigkeit, und die Porengrößenverteilung ist konzentriert, der Gaspermeationsfluss ist groß und es ist ein ausgezeichnetes keramisches Membranrohr. Es eignet sich für die Herstellung von Rohren oder Stäben mit runden, ovalen, polygonalen und anderen speziell geformten Bruchflächen.

Nachteile: Das Material hat eine geringe Festigkeit und ist leicht zu verformen und kann Oberflächengruben und Blasenbildung, Rissbildung und innere Risse und andere Defekte verursachen.

6. Spritzguss.

Das Spritzgießen wird auch als Heißdruckguss bezeichnet. Diese Technologie verleiht Metallpulver, Keramikpulver und Polymer eine ähnliche Fließfähigkeit, indem eine bestimmte Menge an Polymer- und Additivkomponenten hinzugefügt und erhitzt und die Aufschlämmung unter Druck in die Metallform gefüllt wird. , nach dem Abkühlen erhält man den Rohling durch Entleeren. Es wird von entwickelten Ländern wie den Vereinigten Staaten als wichtige "nationale Schlüsseltechnologie" aufgeführt.

Vorteile: hohe Auslastung der Rohstoffe, schnelle und automatische Massenproduktion; Sonderformteile mit kleinem Volumen, komplexer Form und hoher Maßhaltigkeit können vorbereitet werden; Aufgrund der Durchflussstanzform ist die Dichte des grünen Körpers gleichmäßig und die Leistung des gesinterten Produkts ist überlegen; Die Produktionskosten sind niedrig.

Im nächsten Artikel werden wir weitere 6 Arten von keramischen Formprozessmethoden teilen.

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