Vorteile des granulierten Pulververfahrens

Es versteht sich, dass das granulierte Pulver nicht nur die Verwendbarkeit von Aluminiumoxidkeramiken erweitert, sondern auch seine Leistung durch einfaches Pressen erheblich verbessert. Das granulierte Aluminiumoxidkeramikpulver hat eine ausgezeichnete Fließfähigkeit und behält die ursprüngliche Härte bei, so dass es beim Füttern dicht gepackt werden kann, aber nicht aneinander haftet. Es ist sehr gut für die Produktion geeignet.

Die erste Stufe des granulierten Aluminiumoxidkeramikpulvers wird durch Drucksprühen und Zentrifugalkraft gesprüht, so dass es schnell in feste Aluminiumoxidteilchen mit hoher Fließfähigkeit umgewandelt werden kann.

Technische Faktoren der Pulvergranulation:

In Bezug auf Materialien gibt es die Suspensionseigenschaften der Aufschlämmung, die Fließfähigkeit, Viskosität und den Feststoffgehalt sowie die Dispersionspartikelgröße der Aufschlämmung; in Bezug auf Additive, wie Bindemittel, verschiedene Pulverausrüstung Auswahl.

Jedes Handwerk hat seine eigenen Stärken:

1. Vorteile des Misch- und Granulierungsverfahrens: Die Struktur der Formausrüstung ist einfach, die Leistung der einzelnen Maschine ist groß und die Partikel sind leicht aufzulösen. Der Nachteil ist, dass die Gleichmäßigkeit der Partikel nicht gut ist und die Festigkeit der gebildeten Partikel gering ist.

2. Die Vorteile des Druckgranulationsverfahrens bestehen darin, dass die gebildeten Pellets eine große Volumendichte, eine geringe Menge an zugesetztem Weichmacher, eine einfache Ausrüstung und Technologie aufweisen und der Nachteil darin besteht, dass sie durch einen Brecher gebrochen werden.

3. Der Vorteil der fluidisierten Granulierung ist eine hohe Produktionseffizienz, der Nachteil ist jedoch, dass die hergestellten Partikel relativ locker sind und die Sphärizität und Oberflächenbeschaffenheit sehr schlecht sind.

4. Der Vorteil des Sprüh- und Dispersionsnebelverfahrens besteht darin, dass der Granulationsprozess und der Trocknungsprozess des Pulvers gleichzeitig durchgeführt werden. Der Nachteil ist, dass die Partikelstärke gering ist, die Partikelgröße klein ist, die Partikelmorphologie schwierig herzustellen ist und Defekte wie Hohlräume und Oberflächengruben leicht auftreten können.

Rohstoffbezogen:

Nachdem der Granulationsprozess geklärt ist, müssen die Rohstoffe ausgewählt werden. Wenn die Fließgranulation ausgewählt ist, muss sichergestellt werden, dass das Rohmaterial eine ausreichende Feinheit aufweist, um die Walzgranulation sicherzustellen. Wenn die Extrusionsgranulation ausgewählt wird, wird das Rohmaterial mit Wasser geknetet. Ob die Plastizität ausreicht; Wenn es sich um ein Aufschlämmungsprodukt aus Nassmahlen oder Flüssigphasensynthese handelt, ist es leicht zu zerstäuben.

Hilfsmittel:

In Bezug auf die Materialien weist Keramikpulver nach dem Mahlen viele 1 um Partikel auf. Aufgrund der schwachen Kraft wird ihre Fließfähigkeit sehr schlecht, was sich direkt auf die Suspensionsleistung, die Viskosität, den Feststoffgehalt und die Partikelgröße der Aufschlämmungsdispersion usw. auswirkt. Diese werden durch Additive gelöst.

Granulationspulver verwandt:

Im Allgemeinen weist granuliertes Pulver eine gute Fließfähigkeit auf, der Dichtegradient von trockengepressten Produkten ist gering und die durch Brennen hergestellten Keramikprodukte weisen weniger Defekte auf. Die Partikelgröße und die Fließfähigkeit des granulierten Pulvers werden jedoch beeinflusst. Einige Insider sagten, dass das durch das Verfahren hergestellte granulierte Pulver unter 25 um eine schlechte Fließfähigkeit aufweist, so dass im Allgemeinen granuliertes Pulver im Submikronbereich zwischen 50 um und 150 um mehr verwendet wird.